190年伝承されてきた鋳物づくりの技と、最新技術との融合から産み出されるDDパター。その生産ラインをご紹介いたします。
DDパターのヘッド部「鋳物（いもの）」は、溶けた鉄を型に流し込む方法で製作されます。その原型になる模型づくりには、厳しい精度が要求されます。特に鋳物は冷却中に1％ほど縮むため、模型はそれを前提に製作されます。
厳選された原材料を使用して、最新の技術と設備で溶解作業が行われます。鋳鉄が目標成分となるよう配分計算し、電気炉を用いて約1,500℃で溶解して分析装置で確認しながら目標成分に適中させます。このようにして溶解された原材料は、さきほどの模型をもとに作られた型に流し込まれます。この型は特殊な砂でできており、微細なカタチも再現することができます。
溶けた材料は鋳型の中で冷まされたのち、取り出されます。その後、ショットブラストという工程で表面を清掃し、バリ取りや研磨仕上げをします。
素材の内部品質は、超音波探傷試験により確認されます。パターヘッド素材の表面に超音波を当て、内部の欠陥の有無を調べます。また素材の表面品質は目視確認されます。 さらに素材の化学成分は、発光分光分析装置により、機械的性質は引張試験及び硬さ試験により確認されます。また組織は顕微鏡で確認されます。
検査の済んだパターヘッドは、NC精密加工機により、1本ずつ精密削り出し加工され、パターヘッドとしての形状を整えていきます。
削り出されたパターヘッドは、放電加工によってフェイス面にロゴマークを入れます。
ヘッドにはプレス機によって刻印が施され、一個ごとに製造通し番号が打刻されていきます。
加工されたヘッドの外観・寸法・重量のばらつき等をチェックします。この段階でヘッドの寸法のばらつきは1／100ミリ以下となっています。
めっき前処理として、1本ずつ手仕上げで仕上げます。
防錆力の高い3層めっきを施します。
めっき上から更に樹脂焼付塗装を施し、万全の防錆処理をします。
最終検査として外観（キズ・色むら・ゴミかみ等）、重量をチェックします。
